RFID per la gestione delle risorse di ambienti industriali complessi

L’implementazione della tecnologia RFID consente ad Asco di eseguire verifiche veloci ed efficienti

Asco è una azienda leader nello sviluppo, produzione e lavorazione di componenti di acciaio e titanio di alta precisione per l’aeronautica. Nonostante la complessità dell’ambiente di produzione, l’azienda è sempre riuscita a migliorare costantemente la gestione delle attrezzature di lavorazione grazie alla tecnologia RFID. Hervé Le Grand, responsabile dell’assistenza attrezzature di Asco, illustra i vantaggi dell’utilizzo di questa tecnologia.

Quale problema deve affrontare Asco?

Hervé Le Grand : Asco utilizza attrezzature di lavorazione per la produzione di componenti meccanici destinati a clienti quali Airbus o Boeing. L’azienda ne ha oltre 2.000, che richiedono manutenzione e ispezioni regolari. È necessario identificarle, tenere un registro per sapere quando eseguire la prossima revisione e poterle localizzare facilmente.

In che modo erano gestite le attrezzature prima di implementare l’RFID?

Hervé Le Grand : I pezzi erano identificati con un numero, che però non era unico per ogni pezzo. Designava il tipo di strumento abbinato al tipo di operazione. Inoltre, i dati erano registrati a mano nei database, con conseguenti errori. A volte era difficile localizzare gli strumenti nei vari edifici del sito aziendale. Talvolta venivano inserite nuove attrezzature, anche se non necessarie, e si perdeva tempo a trovare i pezzi destinati alla produzione.

Avete deciso sin dal principio di implementare l’RFID. Perché?

Hervé Le Grand : Abbiamo subito pensato all’RFID per la possibilità di migliorare l’automazione del processo e la localizzazione.  Tuttavia, dato il complesso ambiente industriale di Asco, era necessaria una verifica completa prima di prendere la decisione finale.

Quali difficoltà avete incontrato durante l’implementazione? Come le avete risolte?

Hervé Le Grand : Dovevamo garantire tag tali da resistere a condizioni estreme come schizzi di metallo fuso e l’uso continuo di olio da taglio. Inoltre, le attrezzature erano di acciaio inossidabile massiccio, un maggiore ostacolo alla corretta lettura dei dati con radiofrequenza. Abbiamo testato decine di etichette in varie condizioni per 30-40 giorni, 24 ore su 24. Solo due tag soddisfacevano i requisiti, e infine ci siamo decisi per i tag Maxtag RFID UHF Gen2 IP65 di Omni-ID.

Come procederete con la localizzazione delle attrezzature?

Hervé Le Grand : Abbiamo implementato lettori RFID fissi con sensori di prossimità. Posizionati agli ingressi e alle uscite degli edifici, non presentano alcun ingombro al suolo. Questa caratteristica garantisce la sicurezza degli operatori, evitando urti. L’uso di due sensori permette di rendersi conto del movimento del pezzo (in entrata e in uscita); un sistema di allarme si attiva in caso di gestione non corretta (p. es. oggetto “in uscita” non ricollocato in un altro edificio dopo un determinato lasso di tempo).

Quali vantaggi potete ottenere oggi da questa soluzione?

Hervé Le Grand : I nostri processi sono automatizzati e si basano su dati aggiornati in tempo reale. Inoltre, la scheda ID di ogni strumento si trova in un database unico, accessibile a chiunque. Quando si effettuano delle verifiche, siamo in grado di estrarre molto rapidamente gli elenchi. Se prima ci voleva anche un mese e mezzo per rispondere a un cliente, adesso bastano 24 ore.

Infine, è più facile organizzare il lavoro. Ogni mese, il supervisore di ogni edificio riceve il suo elenco degli strumenti delle macchine da revisionare.

Zetes-RFIDea è stata scelta per implementare questo progetto alla Asco. “Zetes-RFIDea ha presentato alcuni elementi importanti”, spiega Hervé Le Grand. “Innanzitutto, la sua offerta comprendeva l’analisi e l’implementazione del progetto, inclusi servizi e assistenza. Inoltre, dopo aver confrontato le proposte di vari fornitori, era evidente che l’analisi effettuata da Zetes-RFIDea era anche la più pertinente. Infine, lavorare con un esperto in integrazione come Zetes ci ha permesso di ottenere il livello di astrazione necessario in relazione ai diversi fornitori hardware”.

RFIDea, società belga specializzata nell’RFID, è stata integrata nel Gruppo Zetes nel 2011. L’acquisizione rafforza le competenze del Gruppo in vista dell’attuazione di progetti che integrano l’RFID con altre tecnologie.